La différence entre la découpe jet d'eau 2D et 3D

Au début de la découpe au jet d’eau, les applications étaient rares. Les premiers systèmes au jet d’eau étaient utilisés pour découper des matériaux très fins tels que le papier et, mis à part des applications extrêmement spécialisées, n’avaient pas leur place dans l’industrie manufacturière traditionnelle.

Le développement continu de cette technologie innovante a été le catalyseur de l’augmentation des taux d’adoption des systèmes de découpe au jet d’eau à travers le monde. Aujourd'hui, les jets d'eau sont monnaie courante dans le secteur manufacturier, que l'on retrouve dans des installations allant des petits ateliers de fabrication réalisant des travaux ponctuels aux vastes installations de production de masse. L'évolution des systèmes de découpe au jet d'eau comprend des développements majeurs dans la fonctionnalité multi-têtes et la capacité de découper des pièces 3D.

L’introduction de systèmes au jet d’eau à 5 et même 6 axes a facilité la réalisation d’opérations de découpe complexes. Les biseaux, les chanfreins, les préparations de soudure et les trous inclinés sont tous rendus possibles grâce à la découpe 3D. La découpe au jet d'eau n'est plus limitée aux pièces plates. Avec une tête de coupe à 5 axes, des coupes précises peuvent également être réalisées dans des matériaux complexes, non uniformes et asymétriques.

Bien qu’extrêmement bénéfique pour une variété d’applications, la transition de la découpe 2D à la découpe 3D ne se fait pas sans son lot de nuances qui doivent être prises en compte avant de se lancer dans une découpe.

Fixation. Il s’agit d’une première étape cruciale lorsqu’on prépare la découpe d’une pièce au jet d’eau. Un dispositif de fixation approprié garantit que le matériau ne bouge pas tout au long du processus de découpe, ce qui est essentiel au maintien de la précision des pièces.

L'apposition de matériaux plats sur une table de découpe au jet d'eau est un processus relativement simple. La table de découpe comprend plusieurs lattes ou grilles qui s'étendent sur toute la longueur du réservoir, servant de base à la coupe. (Bien que les lattes soient couramment trouvées sur de nombreux systèmes à jet d'eau, les grilles fournissent une base plus solide pour la pièce à usiner et doublent le nombre de points de fixation.) Des pinces sont utilisées pour fixer le matériau à cette fondation, empêchant ainsi tout mouvement provoqué par la force du jet. l'agitation de l'eau sous la pièce.

Le processus de montage des pièces pour la découpe 5 axes sur un jet d'eau est un peu plus délicat. De nombreuses pièces 3D nécessitent des fixations personnalisées pour les maintenir solidement sur la table de découpe sans interférer avec la trajectoire de la tête de découpe ou le jet stream. Ces types de luminaires prennent du temps à créer. Même avec l'aide d'un logiciel de FAO pour concevoir le luminaire, il devra quand même être découpé, construit, installé et testé avant utilisation.

Têtes de coupe et accessoires. Différentes têtes de découpe au jet d'eau sont disponibles pour la découpe 2D et 3D. Chacun est adapté à une fonction de fabrication spécifique.

Voici les différents types de têtes de découpe 2D :

La tête de coupe abrasive 2D est livrée en standard sur la plupart des systèmes au jet d'eau. Il coupe perpendiculairement à la pièce ; est capable de se déplacer sur les axes X, Y et Z ; et utilise un milieu abrasif pour couper des matériaux durs et épais.

La fixation des pièces sur un jet d'eau 2D est facilitée lorsque des grilles sont utilisées à la place des lattes dans le lit de découpe.

La tête 2D à eau uniquement a les mêmes capacités de mouvement que la tête abrasive 2D, mais aucun abrasif n'est utilisé. Développées pour couper des matériaux fins et flexibles, ces têtes à eau uniquement délivrent un jet d'eau extrêmement fin qui peut trancher des matériaux tels que la mousse, le caoutchouc, le tissu et le plastique.

La compensation de conicité est très importante lors de l'utilisation d'une tête de coupe à 5 axes. Lors de la coupe de matériaux plus épais, le flux de coupe peut commencer à s'étendre, laissant une conicité en forme de V. Bien que cette conicité ne soit pas un problème pour la majorité des applications, certains fabricants sont confrontés à des cas où cela doit être éliminé pour obtenir l'objectif souhaité. précision souhaitée. Dans ces cas-là, une tête de coupe à compensation de cône peut être utilisée. Ces têtes de coupe s'inclinent de plusieurs degrés pour ajuster l'angle du flux de coupe. Une fois l'angle de coupe ajusté, le cône est placé sur le côté rebut de la pièce, laissant un bord parfait de 90 degrés (ou angle souhaité) sur le produit final.